使用切削液浓度维护很重要！

   使用切削液需要常注意浓度吗？切削液可以在加工过程中冷却和润滑刀具，正确的用量不仅可以减少切削液、刀具和磨料的损失，节约生产成本，而且给加工带来极大的方便; 切削液用量一定要规范，使用不当容易导致工件和设备生锈氧化。精度不够，切削液稀释剂泡沫过多，工作液和气味变差。

　根据标准切削液，较大用量不得超过5%浓度，特殊情况将特殊处理；不同的材料、不同的工艺和不同的要求会导致切削液用量不同。 在加工较硬的合金和重型普通材料时，切削液的用量会增加到5%〜8%。

需要长期防锈的切削液用量应增加到5%~10%；对精度要求较高的切削液用量通常应增加到8%~10%。在常规加工和磨削过程中，应适当减少切削液的用量。切削液的量须根据产品的性质确定，不要太多或太少。

　在加工过程中使用金属切削液的原因有很多，如增加刀具寿命、减少工件的热变形、提高表面光洁度和切削切削区切屑等。 事实上，目前使用的所有切削液都分为四大类：水溶性切削液、纯油、半合成液和合成液。 以水溶性为例，有代表性的比较，如一般水溶性切削液和重载水溶性切削液。切削液的价格也不一样。

　通用水性切削液，与加工液和加工液兼容，可轻松去除杂油；当与水混合时，该产品可提供稳定的切削液并有助于减少刀具过度使用早期磨损并延长刀具寿命。切削液可有效润滑和冷却，消除系统中的细菌滋生，延长工具寿命，甚至采用涂层工具类型。