半合成切削液与全合成切削液有什么区别吗？

切削液的区别与选择：

我们了解到油基切削液润滑性能好，冷却效果差。与油基切削液相比，水基切削液的润滑性能相对较差，冷却效果更好。

慢切削需要切削液的强润滑性。一般来说，切削速度低于/min时使用油基切削液。当切削速度不超过/min时，含有极压添加剂的切削油对切削任何材料都是有效的。高速切削时，由于油基切削液发热大，传热效果差，切削区温度过高，导致切削油冒烟起火，因热变形到工件的高温，影响工件的加工精度，所以常使用水基切削液。

一般情况下，应在以下情况下使用水基切削液：

1）油基切削液存在火灾隐患的场所；

2）高速切削、大进给使切削区域容易出现高温、浓烟、火灾危险的场合；

3）考虑前后工序的流动性，要求使用水性切削液；

4）希望减少因油污引起的飞溅和油雾 因油污扩散而造成机床周围污染和污垢的场合，保持操作环境清洁；

5）考虑到价格，对于一些易加工材料和对工件表面质量要求不高的加工，一般采用水基切削。该切削液已经可以满足使用要求，可以大大降低切削液的成本。

当刀具的耐用性在切削经济性中占很大比例时，机床精度高，不允许进水的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易发生勾结的场合，以及没有废液处理设备和条件的场合，应考虑使用油基切削液。

水性切削液包括全合成切削液、半合成切削液、乳化液。全合成切削液是指成分中不含矿物油，半合成也称为微乳液切削液，含有少量矿物油（5-30%），是切削液的发展趋势。